การปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลิตภาพ (productivity)ของโรงงาน
การลดต้นทุนที่แสวงหาจุดต้นทุนที่ดีที่สุด

เป้าหมายที่จะนำมาลดต้นทุนมีความหลากหลาย ดังนั้นเราจึงส่งเสริมให้ใช้โปรแกรมลดต้นทุนที่เหมาะสมตามค่าใช้จ่ายที่เป็นเป้าหมายของการลดต้นทุน เพื่อให้ไปถึงจุดต้นทุนที่ดีที่สุด

ในกรณีของต้นทุนแรงงาน เรามีเป้าหมายเพื่อให้ไปถึงจุดที่ดีที่สุดของต้นทุนแรงงาน โดยใช้โปรแกรมอย่างเต็มรูปแบบ เช่น การปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลิตภาพของแรงงาน (labor productivity improvement) การปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลิตภาพของเครื่องจักรและอุปกรณ์ (facilities productivity improvement) และการออกแบบการผลิต เป็นต้น โดยอยู่บนพื้นฐานของ IE (วิศวกรรมอุตสาหการ) ในโรงงาน

ในกรณีของต้นทุนสินค้าที่ซื้อจากภายนอก เช่น วัตถุดิบและวัสดุทางอ้อม เราตั้งเป้าที่จะไปให้ถึงจุดที่ดีที่สุดของต้นทุนสินค้าที่ซื้อจากภายนอก โดยการประยุกต์ใช้โปรแกรมทั้งด้านราคาต่อหน่วยและปริมาณการใช้ เช่น โปรแกรมลดต้นทุนการจัดซื้อด้วยมุมมองของการลดราคาต่อหน่วย และโปรแกรมการปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้วัตถุดิบ(yield) ด้วยมุมมองของปริมาณการใช้ เป็นต้น

เกี่ยวกับการจัดซื้อเครื่องจักรอุปกรณ์ เราจะใช้โปรแกรมที่ผสมผสานระหว่างการลดต้นทุนการจัดซื้อและเพิ่มระดับการบริหารงบประมาณสำหรับดำเนินการ

ในกรณีของต้นทุนโลจิสติกส์ เราจะใช้โปรแกรมเพื่อปรับโครงสร้างกระบวนการโลจิสติกส์ เช่น การลดต้นทุนด้านโลจิสติกส์ ซึ่งประกอบไปด้วยค่าขนส่งและค่าจัดการสินค้า, การนำ 3PL มาใช้, การทบทวนฐานโลจิสติกส์ เป็นต้น

สำหรับต้นทุนแรงงานฝ่ายสนับสนุน (Indirect Function) ของโรงงานและต้นทุนการขาย เรามุ่งเป้าที่จะไปให้ถึงจุดต้นทุนที่ดีที่สุด ด้วยการใช้โปรแกรมเพื่อปรับการทำงานให้มีประสิทธิภาพ
รักษาความสามารถในการแข่งขันและเพิ่มการควบคุมคุณภาพ (QC: Quality Control)
  • สร้างห่วงโซ่ของข้อมูล (chain information)
    ทำให้คำนิยามของหัวข้อการประเมินคุณภาพตรงกัน ปรับปรุงระบบข้อมูลและวงจรการรับรู้ข้อมูลเพื่อให้ได้ข้อมูลด้านคุณภาพที่ถูกต้องอย่างเป็นระบบ
  • สร้างห่วงโซ่ของกิจกรรม
    ค้นหาและแก้ไขปัญหาเกี่ยวกับ Flow การจัดการปัญหา โดยเฉพาะการทำให้ฟังก์ชั่นการรับมือร่วมกับแผนกอื่นๆ เกิดเป็นรูปธรรม
  • เปลี่ยนจิตสำนึกและความตระหนักของผู้ปฏิบัติงาน
    จัดการอบรมที่จำเป็นและปฏิบัติได้จริงแก่บุคคลากรที่เหมาะสม ไปพร้อมกับสร้างความสอดคล้องในระบบการเรียนและการฝึกอบรมในบริษัท
สำหรับในส่วนพื้นฐานนั้น จำเป็นที่จะต้องแก้ปัญหาแต่ละเรื่องอย่างเป็นรูปธรรมด้วย QC story และการดำเนินกิจกรรมเพื่อแก้ไขปัญหาอย่างถูกต้องโดยมุ่งเน้นที่ Genba (หน้างานจริง) Genbutsu (ชิ้นงานจริง) Genjitsu (ข้อเท็จจริง) ตามหลักการและทฤษฎีก็เป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ JMAC จะทำความเข้าใจและรับรู้ในจิตสำนึกและความตระหนักในปัจจุบันของบริษัท เพื่อสร้างเนื้อหาการอบรมที่ประกอบด้วยตัวอย่างจริงซึ่งเหมาะกับบริษัทนั้น นอกจากนี้ ยังเป็นการปลูกฝังวิธีการแก้ไขปัญหาให้กับบุคคลากรหน้างาน จากปัญหาแต่ละเรื่องที่ร่วมกันคิด
กิจกรรมการปรับปรุงที่เชื่อมโยงกับผลสัมฤทธิ์ของธุรกิจ (ผลประกอบการทางการเงิน)
TP Management (Total Productivity Management) เป็นวิธีการจัดการที่สมาคมการบริการจัดการประเทศญี่ปุ่นเป็นศูนย์กลางในการพัฒนาตั้งแต่ปี 1983 ในช่วงแรกๆ มีเป้าหมายเพื่อนำเสนอวิธีการจัดการและแนวคิดที่เหมาะสม เนื่องจากช่วงนั้นบริษัทญี่ปุ่นยังมีจุดอ่อนคือ "มีการจัดการคนที่ดี แต่การบริหารจัดการงานยังอ่อนแอ" โดยผู้บริหารระดับสูงเองส่วนใหญ่ก็กลายมาเป็น Playing Manager ซึ่งเปลี่ยนไปเป็นการดำเนินการปรับปรุงแบบเอกเทศ(individual optimization) ให้เปลี่ยนไปเป็นการใช้มุมมองเชิงการบริหารจัดการ โดยมีเป้าหมายที่จะเพิ่มระดับมุมมองและส่งเสริมการทำประสิทธิภาพสูงสุดโดยรวมด้วย
  • Total
    ลงทุนทรัพยากรการบริหารทั้งหมดที่มีอยู่ของบริษัทอย่างมีกลยุทธ์ และปรับทิศทางของกิจกรรมทั้งหมดจากการปรับปรุงแบบเอกเทศไปเป็นการปรับปรุงโดยรวม
  • Productivity
    มุ่งมั่นที่จะค้นหา "ผลิตภาพใหม่" ที่ตรงกับความต้องการของยุคสมัยที่แท้จริง และตั้งเป้าทำให้ความสามารถในการแข่งขันผลิตภัณฑ์ที่บรรลุความพึงพอใจของลูกค้าอยู่ในระดับสูงสุด
  • Management
    การแตกย่อย (deployment) เป้าหมายเชิงกลยุทธ์ที่กำหนด ผสมผสานระหว่าง top down กับ bottom up เพื่อสร้างระบบปฏิบัติการที่กระฉับกระเฉงแบบPDCAและตั้งเป้าที่จะสร้างการจัดการเชิงสร้างสรรค์ที่ใช้ประโยชน์จากลักษณะเด่นของแต่ละบริษัท
5ส เป็นกิจกรรมพื้นฐานในการทำเงิน
5ส มีผลกระทบโดยตรงมากมายที่เชื่อมโยงกับการเพิ่มผลกำไร เช่น การปรับปรุงประสิทธิภาพในการทำงาน การลดlead time และการส่งมอบตรงเวลา รวมถึงการปรับปรุงคุณภาพ การกำจัดเครื่องจักรเสียและการลดต้นทุน เป็นต้น ประโยชน์ของการดำเนินกิจกรรมอย่างต่อเนื่อง ได้แก่ สามารถส่งเสริมจุดเด่นของแต่ละคนสร้างการทำงานเป็นทีม รวมถึงสร้างความเป็นผู้นำได้จากการส่งเสริม 5ส อย่างจริงจัง สามารถสร้าง ”ทัศนคติ-mind set ในการปรับปรุง” อย่างเป็นระบบให้แต่ละคนได้
  • Seiri / สะสาง
    • นิยามสิ่งที่ไม่จำเป็น
    • จัดการกับสิ่งที่ไม่จำเป็น
    คัดแยกสิ่งที่จำเป็นและไม่จำเป็น ทิ้งสิ่งที่ไม่จำเป็นและทำให้ชัดเจนว่าอะไรคือสิ่งจำเป็น
  • Seiton / สะดวก
    • จัดเก็บตามฟังก์ชั่นการใช้งาน
    • ขจัดความสูญเปล่าจากการค้นหา
    กำหนดวิธีการจัดวางอย่างถูกต้อง กำหนดให้มีสิ่งที่ต้องการในปริมาณที่ต้องการและในเวลาที่ต้องการ
  • Seisou / สะอาด
    • ทำความสะอาดไปพร้อมกับการค้นหาสิ่งผิดปกติ
    กำจัด ขยะ สิ่งสกปรก สิ่งแปลกปลอม (ในกรณีของแผนกผลิต จะค้นหาอาการผิดปกติของเครื่องจักรไปพร้อมๆ กับการทำความสะอาด แล้วทำกลับคืนสู่สภาพเดิมหรือทำการไคเซ็น)
  • Seiketsu /สุขลักษณะ
    • ออกไอเดียเพื่อไม่ให้รก ไม่ให้สกปรก
    รักษาสภาพหลังจากทำ สะสาง สะดวก สะอาด และหาวิธีทำให้การรักษาสภาพหลังทำ สะสาง สะดวก สะอาด ง่ายยิ่งขึ้น
  • Shitsuke / สร้างนิสัย
    • จริงจังในการสร้างนิสัย
    • สร้างความรับผิดชอบของแต่ละคน
    กำหนดวิธีการจัดวางอย่างถูกต้อง ให้มีสิ่งที่ต้องการในปริมาณที่ต้องการและในเวลาที่ต้องการ
เข้าเยี่ยมหน้างานเพื่อสำรวจปัญหาของลูกค้าจากสภาพที่เป็นจริง
ระบุปัญหาด้านการจัดการ แจงแต่ละประเด็นปัญหาของหน้างาน ที่สอดคล้องกับสภาพแวดล้อมทางธุรกิจของบริษัทและชี้แจงทิศทางของการเสริมสร้างความสามารถในการแข่งขันของฐานการผลิต รวมถึงระบุวิธีการอย่างชัดเจน
อย่างเช่นประเด็นดังต่อไปนี้・・・

ยังมีช่องทางสำหรับการลดต้นทุนจริงหรือ?

เปรียบเทียบกับบริษัทอื่น ผลิตภาพ (productivity) ของโรงงาน อยู่ที่ระดับไหน?

รู้สึกว่ามีเครื่องจักรเสียและงานเสียมากกว่าบริษัทอื่นหรือไม่?

แผนการผลิตก็เปลี่ยนแปลงบ่อย สินค้าคงคลังก็มาก พอจะแก้ไขอะไรได้บ้างไหมนะ?

รู้สึกว่าพนักงานยังไม่ได้ตั้งใจเต็มที่หรือไม่?

ผู้บริหารควบคุมทำงานตามหน้าที่ได้ครบถ้วนหรือไม่?

    • การรวบรวมข้อมูลในช่วงเวลาสั้น ๆ (เข้าเยี่ยมหน้างาน 1-2 วัน)
    • ทำให้ ช่องทางการลดต้นทุน ช่องทางการเพิ่มผลิตภาพ (productivity) และทิศทางการไคเซ็น มีความชัดเจน
    • วางแผนวิธีการดำเนินการไคเซ็นและนำเสนอ
  • ▲ตัวอย่าง ผลการสำรวจ / การวินิจฉัย
ด้วยช่วงเวลาสั้น ๆ เราจะ "แสดงภาพของสถานการณ์จริง" + "ข้อเสนอแนะวิธีดำเนินการไคเซ็น"
สอบถามและขอคำปรึกษาเกี่ยวกับการวินิจฉัยการเพิ่มผลิตภาพ (productivity) การผลิต
ผลงานในการให้คำปรึกษาที่สำคัญเกี่ยวกับการปรับปรุงเพื่อเพิ่มผลิตภาพ (productivity) ของโรงงาน
ขอบเขตเนื้อหา หัวข้อ ลูกค้า
ด้านการผลิต
นวัตกรรมการทำกำไรของโรงงาน
การเพิ่ม Productivity การผลิต
การปรับปรุงคุณภาพ
การจัดหา-จัดซื้อ เป็นต้น
ให้คำปรึกษาในการสร้างระบบการควบคุมนโยบายและการดำเนินการปรับปรุง ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์เกี่ยวกับสายตา (บริษัทญี่ปุ่น)
ลดต้นทุน สำนักงานใหญ่:โรงงาน ผู้ผลิตกลุ่มโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก (บริษัทญี่ปุ่น)
ให้คำปรึกษาในการปรับปรุงคุณภาพการผลิต ผู้ผลิตเครื่องใช้ไฟฟ้าในบ้าน (บริษัทญี่ปุ่น)
ให้คำปรึกษาในการสร้างระบบบำรุงรักษาเครื่องจักร อุปกรณ์และดำเนินการ ผู้ผลิตสินค้าในกลุ่มปูนซีเมนต์ (บริษัทไทย)
© JMA Consultants Inc.
Term of use นโยบายความเป็นส่วนตัว