JMA CONSULTANTS (THAILAND) CO., LTD.ที่ปรึกษาการบริหารจัดการด้านการปรับปรุงหน้างานการผลิต การพัฒนาทรัพยากรมนุษย์ กลยุทธ์ทางธุรกิจ ：TPM

TPM + SMART Maintenance
การวินิจฉัย TPM

TPM Zero Loss = การติดตามขั้นสูงสุดเกี่ยวกับการปรับระบบการผลิตให้มีประสิทธิภาพ

TPM (Total Productive Maintenance) เป็นวิธีการจัดการเพื่อสร้างระบบและโครงสร้างสำหรับดำเนินการพัฒนาทรัพยากรบุคคลและการไคเซ็นงาน-ไคเซ็นเครื่องจักรอย่างต่อเนื่อง โดยมีจุดประสงค์เพื่อสร้างโครงสร้างที่สามารถรักษาผลกำไรของธุรกิจ การผลิตที่ยั่งยืน(สร้างโครงสร้างที่ทำกำไร) นับตั้งแต่เปิดตัวเมื่อปีค.ศ.1971 ก็ได้รับผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยมในพื้นที่ประมาณ 3,000 แห่งในญี่ปุ่นและทั่วโลก TPM สร้าง "ระบบการผลิต" โดยมีเป้าหมายเพื่อดึงสมรรถนะสูงสุดของ"ระบบการผลิต" ออกมา เพื่อให้ได้เอาท์พุท(Output)สูงสุดด้วยอินพุตที่ต่ำสุด(input)

TPM (Total Productivity Maintenance) หมายถึง

1 ตั้งเป้าเพื่อกำหนดโครงสร้างบริษัทให้ไม่ลดละที่จะปรับปรุงระบบการผลิตให้มีประสิทธิภาพ (ประสิทธิภาพโดยรวม)
2 มีกลุ่มเป้าหมาย คือ life cycle ทั้งหมดของระบบการผลิต เช่น “อุบัติภัยเป็นศูนย์ งานเสียเป็นศูนย์ เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์” เป็นต้น
3 สร้างกลไกเพื่อป้องกันการสูญเสียล่วงหน้า ด้วยหน้างานจริงและชิ้นงานจริง
4 เริ่มต้นจากฝ่ายผลิต แล้วดึงแต่ละแผนก เช่น ฝ่ายวิจัยพัฒนา ฝ่ายขาย ฝ่ายบริหาร เป็นต้น เข้ามามีส่วนร่วมในการทำงานร่วมกัน
5 ทุกคนต้องเข้าร่วม ตั้งแต่ระดับผู้บริหารจนถึงระดับพนักงานหน้างาน
6 บรรลุการสูญเสียเป็นศูนย์ ด้วยกิจกรรมกลุ่มย่อยที่สอดคล้องกัน

For More Information บริการให้คำปรึกษา　การให้คำปรึกษาด้านTPM®

โครงสร้างความสูญเปล่าในกิจกรรมการผลิต

มีปัจจัยหลายอย่างในระบบการผลิตที่ขัดขวางการเพิ่มผลิตภาพและนี่คือสิ่งที่เรียกว่า "ความสูญเปล่า(loss)" ซึ่งจำเป็นจะต้องกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น TPMไม่เพียงแต่จะช่วยกำจัดความสูญเปล่า แต่ยังสร้างระบบการทำงานที่ป้องกันความสูญเปล่าก่อนที่จะเกิดขึ้น ระบบนี้จะถูกสร้างให้เกิดขึ้นจริงที่ “หน้างานจริงและชิ้นงานจริง” ยกตัวอย่างเช่น เครื่องจักรที่ไม่เสีย เครื่องจักรที่ไม่ผลิตงานเสีย เครื่องจักรที่ไม่ก่อให้เกิดอุบัติภัย เป็นต้น

Smart Maintenance หมายถึง

JMAC ได้ร่วมมือกับ Fujitsu Engineering Technologies Limited เพื่อสร้างการบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ล่วงหน้า (Predictive Maintenance) โดยใช้ไอทีซอฟต์แวร์ ทำการวิเคราะห์และพิจารณาตัดสินจากข้อมูลในอดีตที่รวบรวมมาหรือข้อมูลเครื่องจักรเสียจากสภาพปัจจุบัน โดยมีเป้าหมายที่จะเพิ่มอัตราการทำงานของเครื่องจักรและลดต้นทุนการซ่อมบำรุงรักษา

JMAC

Human-Consulting

FETEC

IT software tools

ตัวอย่างการบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ล่วงหน้าของอุปกรณ์ในโรงงาน

มอเตอร์โรงงาน (plant motor)
- คาดการณ์โดยใช้เซนเซอร์รับเสียงแบบไร้การสัมผัสเพื่อจับความถี่
- คาดการณ์โดยอาศัยการเปลี่ยนแปลงของการกินกระแสของมอเตอร์
- คาดการณ์จากการสั่นสะเทือน เซ็นเซอร์วัดความเร่งของการสั่นสะเทือนที่ตลับลูกปืน
แปลงสถานะอุปกรณ์เป็นข้อมูล

กำจัดเครื่องจักรเสียกะทันหันให้เป็นศูนย์ เช่น ป้องกันเครื่องจักรเสีย ค้นพบตั้งแต่เนิ่น ๆ แก้ไขเพื่อกลับคืนสภาพ เป็นต้น เพื่อป้องกันเครื่องหยุดในเวลาทำงาน

ผลงานในการให้คำปรึกษาที่สำคัญเกี่ยวกับการบำรุงรักษาเครื่องจักร TPM

ขอบเขตเนื้อหา	หัวข้อ	ลูกค้า
ด้านการผลิต นวัตกรรมการทำกำไรของโรงงาน การเพิ่ม Productivity การผลิต การปรับปรุงคุณภาพ การจัดหา-จัดซื้อ เป็นต้น	ให้คำปรึกษาในการสร้างระบบการควบคุมนโยบายและการดำเนินการปรับปรุง	ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์เกี่ยวกับสายตา (บริษัทญี่ปุ่น)
	ลดต้นทุน สำนักงานใหญ่:โรงงาน	ผู้ผลิตกลุ่มโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก (บริษัทญี่ปุ่น)
	ให้คำปรึกษาในการปรับปรุงคุณภาพการผลิต	ผู้ผลิตเครื่องใช้ไฟฟ้าในบ้าน (บริษัทญี่ปุ่น)
	ให้คำปรึกษาในการสร้างระบบบำรุงรักษาเครื่องจักร อุปกรณ์และดำเนินการ	ผู้ผลิตสินค้าในกลุ่มปูนซีเมนต์ (บริษัทไทย)

สอบถามและขอคำปรึกษาเกี่ยวกับTPM

ทำให้เห็นภาพของสถานการณ์จริงในหน้างานจากผลการวินิจฉัย

ในการวินิจฉัย TPM จะแสดงปัญหาที่เป็นอุปสรรคต่อการเพิ่มผลิตภาพการผลิตจาก “สถานการณ์กิจกรรมในหน้างาน” “การตั้งค่าดัชนีชี้วัดหรือสภาวะการบริหารจัดการ” ออกมาให้เห็นชัดเจน และระบุแนวทางของการไคเซ็น

อย่างเช่นประเด็นดังต่อไปนี้・・・

ประเมินวิธีการจัดการปัจจุบัน (รายละเอียดการกำหนด KPI การรวบรวมข้อมูล แผนกิจกรรม ฯลฯ ) และเปรียบเทียบกับวิธีการ TPM มาตรฐาน ชี้แจงประเด็นปัญหาที่อาจทำให้เกิดการสูญเสียในระบบการผลิต

สภาพ 2S (สะสาง Seiri / สะดวก Seiton)

ทำความเข้าใจสภาพของเครื่องจักร อุปกรณ์ และสถานการณ์การดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

ทำให้เห็นภาพสถานะของตัวชี้วัดประสิทธิภาพ

- รวบรวมข้อมูลด้วยช่วงเวลาสั้น ๆ (รวมถึงการเข้าเยี่ยมหน้างาน)
- เปรียบเทียบสถานการณ์ปัจจุบันกับมาตรฐาน TPM ชี้แจงปัญหาที่เป็นอุปสรรคต่อผลิตภาพและประสิทธิภาพ
- วางแผนและนำเสนอแนวทางการนำ TPM มาใช้อย่างมีประสิทธิภาพ
▲ตัวอย่างรายงาน

ด้วยช่วงเวลาสั้น ๆ เราจะ "แสดงภาพของสถานการณ์จริง" + "ข้อเสนอแนะวิธีดำเนินการไคเซ็น"

สอบถามและขอคำปรึกษาเกี่ยวกับการวินิจฉัย TPM

TPM (Total Productive Maintenance) เป็นวิธีการจัดการที่ช่วยขจัดความสูญเปล่าในกิจกรรมการผลิต