JMA CONSULTANTS (THAILAND)は、工場の生産性向上に向けた診断、コスト削減、品質向上、全体最適化、5Sの推進等をコンサルティングします。

工場生産性向上
極限コストを追求するコストダウン

コストダウンの対象は多岐にわたります。そのため、コストダウンのねらい、対象となる費用に合わせて、適正なコストダウンプログラムを推進することで極限コストを追求します。

労務費の場合、工場でIE (Industrial Engineering)をベースとした労働生産性向上や設備生産性向上、生産設計などのプログラムを駆使して極限の労務費実現を目指します。

原材料や間接材料など外部購入品費の場合、単価削減の視点での調達コストダウンプログラム、使用量削減の視点での歩留向上プログラムというように、単価と使用量の両面からプログラムを適用することで極限の外部購入品費の実現を目指します。

また、設備調達や工事調達に関しても、調達コストダウンと実行予算管理のレベルアップを組合せたプログラムを適用します。

物流費の場合、輸配送費用や荷役費用などの物流コストダウンとあわせ、3PL導入や物流拠点の見直しなど、ロジスティクスプロセスを再構築するプログラムを適用します。

工場間接労務費や販売費用においては、業務効率化プログラムなどを適用して、極限コスト実現を目指します。
競争力を維持する、高める品質管理
(QC : Quality Control)
  • 情報の連鎖を図る
    社内での品質評価項目の定義を一致させ、正しい品質情報が体系的に入手できるような情報体系と情報把握サイクルを改善する
  • 活動の連鎖を図る
    問題処置の流れに関する問題を見つけて解消する。とくに、他部門との具体的な対処を機能させる
  • 運用する人の
    意識/認識を変える
    社内の教育・研修体系と整合を付けながら、必要かつ実践的な教育をしかるべき層に行う
基本的な部分として、QCストーリーにより具体的に個々の問題を解決することが必要で、原理・原則にのっとり、現場・現物・現実を見据えて正しく問題解決する活動が不可欠です。JMACでは、その企業の現在の意識・認識を把握し、その企業にあった事例を盛り込んだ教育コンテンツを作成し、教育を実施します。また、個々の問題に対して一緒に考えていくことにより、問題解決の方法論を現場にも植えつけます。
経営成果(財務成果)に直結する改善活動
TPマネジメント(Total Productivity Management)とは,1983年ごろより社団法人日本能率協会が中心となり開発されてきた経営マネジメント手法で、当初は日本企業の弱点「人の管理はうまいが,仕事の管理は弱い」ことに対し,適切なマネジメント手法や考え方を提供することを狙いとしていました。現在は上級幹部でもプレイングマネージャが大半となり、個別最適化が進展しました。視座を上げ、経営的視野で全体最適を推進する狙いへと本手法の適応がシフトしています。
  • Total
    企業の持てるすべての経営資源を戦略的に投入し、個別最適から全体最適化へとすべての活動のベクトルをあわせていきます。
  • Productivity
    真の時代の要求に適合した“新しい生産性”を追求し、顧客満足を実現する製品競争力を超一流水準にすることを目指します。
  • Management
    戦略的目標設定を展開し、トップダウンとボトムアップとを融合させ、活力ある実行体制(PDCA)を構築し、それぞれの企業の特色をいかした創造的マネジメントを確立を目指します。
5Sは儲ける基本活動
5Sは作業能率の向上、リードタイム短縮と納期遵守また品質向上、故障撲滅、原価低減など収益性拡大につながる多くの直接効果をもたらします。活動継続の恩恵には、一人一人の主体性を育み、チームワークを醸成し、またリーダシップ養成などがあります。5S推進を徹底することで「改善への姿勢・マインド」を組織的に身につけることができます。
  • Seiri / 整理
    • 不要物の定義
    • 不要物の一掃
    必要なものと不要なものを分け、不要なものをなくす。そして必要なものを明確にする。
  • Seiton / 整頓
    • 機能的な保管
    • 探すムダ排除
    必要なときに、必要なものが、必要な量だけあるように、正しい置き方を決める。
  • Seisou / 清掃
    • 清掃しながら不具合を見つける
    ゴミ、汚れ、異物などをなくす。(製造部門の場合、清掃しながら機械の不具合を発見し復元・改善する)
  • Seiketsu /清潔
    • 乱れない、汚れないように工夫する
    整理、整頓、清掃された状態を維持する。さらに、整理、整頓、清掃された状態を維持しやすくする。
  • Shitsuke / 躾
    • 習慣づけの徹底
    • 1人ひとりの責任
    必要なときに、必要なものが、必要な量だけあるように、正しい置き方を決める。
お客様の抱える問題を現地訪問し実態調査。
当社の事業環境に合わせて、マネジメント上の問題点、現場の個別課題を洗いだし、製造拠点の競争力強化の方向性と、うち手を明らかにします。
このような課題に・・・

コストダウン余地って本当のところどれくらいなのか?

他社に比べて自工場の生産性レベルはどれくらいなのか?

設備の故障や不良が他社に比べて多い気がする?

生産計画変更が多いし、在庫も抱えている。何とかならないだろうか?

従業員の活力が今1つ伴っていない気がする?

管理者は十分機能しているのだろうか?

    • 短期間(現地訪問1~2日)で情報収集
    • コストダウン余地や生産性向上余地、改善方向性を明確化
    • 改善の進め方を企画・提案
  • ▲調査結果/診断のサンプル
短期間で「実態の見える化」+「改善の進め方提案」をいたします。
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